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      耐材行業資訊

      耐火磚知識及耐壓強度的提高

      編輯:耐火磚???瀏覽:???時間:2020-02-07


      耐火磚原料組成

      耐火磚的原材料種類很多,組成主要分六類:土、石、砂、礦、粉和其他。具體來詳細看一下榮盛耐火磚的組成具體有哪些原材料:

      原材之一,土:鋁凡土,高嶺土,粘土,硅藻土。

      原材之二,石:瑩石,藍晶石,紅柱石,鎂橄欖石,蛭石,莫來石,葉蠟石,綠泥石,白云石,硅線石,鎂鋁尖晶石,硅石。

      原材之三,砂:陶砂,鋯英砂,石英砂,鎂砂。

      原材之四,礦:鉻礦。

      原材之五,粉:金屬鋁粉,硅微粉,金屬硅粉。

      耐火磚原材之六,其他:瀝青,石墨,酚醛樹脂,珍珠巖,漂珠,賽隆,剛玉,硫酸硅,碳化硅,水玻璃,硅溶膠,碳化硼,鋁酸鈣水泥,氮化材料,頁巖陶粒,氧化鋁,鋁溶膠,氧化鋯等。

       

      耐火磚的化學礦物組成

      耐火磚的性質取決于其中的物相組成、分布及耐火磚各相的特性,即取決于制品的化學礦物組成。對于既定的原料,即化學組成一定時,可以采取適當的工藝方法,獲得具有某種特性的物相組織(如晶型、晶粒大小、分布以及形成固溶體和玻璃相等)和某種組織結構(如致密程度、物料的顆粒大小和分布等),在一定限度由提高制品的工作性質。

      1、化學組成

      化學組成即耐火磚的化學成分,它是耐火制品的更基本特征之一。耐火磚是非均質體,有主、副成分之分。通常將其基本成分稱為主成分,而將其他部分稱為副成分。副成分又按有意添加以提高制品某方面性能的成分,或是無意或不得已帶入的無益或有害成分,分別稱為添加成分及雜質成分。主成分通常是高熔點耐火氧化物或復合礦物或非氧化物的一種或幾種。它是耐火制品的主體,直接決定了耐火制品性能的基礎條件。

      添加成分往往是為彌補主成分在使用性能或生產性能以及作業性能某方面的不足而使用的,常被稱為結合劑、礦化劑、穩定劑、燒結劑、減水劑、抗水化劑、抗氧化劑、促凝劑、膨脹劑等,添加成分種類繁多,是當前耐火磚行業研究的重點對象。它們的共同特點是:加入量很少;能明顯地改變耐火制品的某種功能或特性;對該制品的主性能無嚴重影響。

      雜質成分則是指由于原料純度有限而被帶入或生產過程中混入的對耐火制品性能具有不良影響的部分。一般說來,K。O、Na。O及Fe0或Fe:O。都是耐火磚中的有害雜質成分。

      此外,堿性耐火磚(RO為主成分的)中的酸性氧化物(RO:)及酸性耐火磚申的堿性氧化物都被視為有害雜質,它們在高溫下具有強烈的熔劑作用。這種作用使得共熔液相生成溫度降低,生成的液相量增加,而且隨著溫度升高液相量增長的速度加快,從而嚴重影響了耐火制品的高溫性能。

      2、礦物組成

      耐火制品是礦物組成體。制品的性質是其組成礦物和微觀結構的綜合反映。因此,在分析制品的組成對其性質的影響時,單純從化學組成出發分析考察問題是不夠全面的,應該逐步觀察其化學礦物組成。耐火磚在其化學成分固定的條件下,由于成分分布的均勻性和加工工藝的不同,使制品組成中的礦物種類、數量、晶粒大小、結合狀態的不同,這并敦觀結構的不同,造成制品的性能差異。例如,Si02含量相同的硅質制品,因Si02在不異工藝條件下可形成結構和性質不同的兩種礦物——鱗石英和方石英,使制品的某些性質會有差別。即使制品的礦物組成一定,但隨礦相的晶粒大小、形狀和分布情況的不同,亦會對制品性質有顯著的影響。

       

      如何提高耐火磚的耐壓強度

      提高磚肧的成型壓力及燒結后耐火磚的抗壓強度。要從磚機成型的壓力的提高,使磚的密度提高,只有提高磚坯的密度才能燒出高強度的燒結磚。實踐證明,成型壓力2.2—2.3MPa的磚坯,燒出磚抗壓強度一般為13.9—15MPa,而成型壓力達到3MPa的磚坯,燒出磚的抗壓強度很容易達到20MPa。

      2.適當提高燒結磚的溫度試驗證明,同樣的原料,同樣的磚機生產出來的磚坯,焙燒溫度不同,燒結磚的強度也不一樣。試驗結果表明,磚的抗壓強度隨著隧道窯焙燒溫度的提高而增大。見表一燒結磚抗壓強度與焙燒溫度的關系 焙燒溫度 ℃ 800 850 900 950 1000 1050 1100 抗壓強度 MPa 5.4 8.5 12.6 15.9 17.5 20.4 20.8 

      3.適當延長保溫時間。

      試驗證明,同樣的原料,同樣的磚機,同樣的升溫、降溫速度,燒結溫度都為900℃,保溫時間不同,則燒結磚的抗壓強度也不一樣,適宜的保溫時間,對提高燒結磚抗壓強度和質量是有益的。

      現在燒結磚普遍摻有內燃,且多采用“高溫短燒”以提高產量為目標。長期實踐證明,內燃磚采用“高溫短燒”的燒成方法,對提高產品質量是有一定影響,產品往往有黑心、黑疤、裂紋、壓花等現象,抗壓強度也有所降低,更為嚴重的是增加了煤耗,浪費了能源,不存在保護生態環境。因此推薦采用“低溫長燒”,采用低溫長燒,在內燃為80%左右的條件下,從650--900℃這一區間,應不小于6h,從900℃到制品燒燒結終止這一區間,應不能少于6h,這樣共需12h,坯體中心的內燃才有可能完全燃燒,起到充分發揮其全部熱能作用。

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